【现场】为拜腾工厂打CALL 多台工装件试制车下线

　　“两周前我们的首台PP车（工装件试制车）下线，当时整个工厂都非常高兴！” 拜腾中国研发中心的一名员工自豪地向记者解释道，“PP车对于主机厂来说是一个非常重要的阶段，它的下线意味着我们所有的零部件标准均已冻结。” 记者注意到，在研发中心参与测试的“PP车”编号已至少标至“PP04”。

　　11月6日，拜腾智能制造基地再次向媒体敞开了大门，拜腾首席执行官戴雷博士（Dr. Daniel Kirchert）表示：“未来几个月，工厂将对产品、工艺设备、生产流程及配套零部件质量进行一系列验证、优化等工作，集中精力实现2020年中量产。”

拜腾南京工厂鸟瞰图

　　为最大程度保障车辆的高品质，拜腾从一开始便坚持自建工厂、自主研发。位于南京经济技术开发区的拜腾智能制造基地占地1200亩，集整车生产和研发测试于一身，建有冲压、焊装、涂装、总装、电池五大工艺车间以及中国研发中心，工厂一期规划年产能15万台，是一座符合工业4.0标准的高端智能工厂。

　　“两周前我们的首台PP车（工装件试制车）下线，当时整个工厂都非常高兴！” 拜腾中国研发中心的一名员工自豪地向记者解释道，“PP车对于主机厂来说是一个非常重要的阶段，它的下线意味着我们所有的零部件标准均已冻结。”记者注意到，在研发中心参与测试的“PP车”编号已至少标至“PP04”。

　　从硬件设施来看，诸多国际尖端的生产设备和工艺全面应用于拜腾工厂。其中，冲压车间采用5序伺服压机，速度比传统压机快30%，同时在冲压件的精度、效率等方面具有领先优势。

冲压车间设备调试中

　　焊装车间配备335台喷涂为“拜腾金”颜色的KUKA机器人，自动化率达99%。为使车身强度满足中美欧三地标准，焊装车间应用了如铝点焊、铝激光焊、自冲铆连接（SPR）等多种焊接工艺。

焊接车间

　　在涂装车间，拜腾采用了横置烘房技术、环保型薄膜前处理和定量注蜡工艺，在提升漆面质感的同时还能为车身提供10年以上的防腐效果。

涂装车间节能型横置烘房

　　此外，拜腾工厂还将通过智能化的管理系统和精密的检测流程，实现严格的质量控制。五大工艺车间采用生产管理信息（MES）系统进行精益化管理，确保一车一单可追溯，及时跟踪产品质量问题；与此同时，焊装车间还拥有非常全面的在线测量系统，包含底板总成100%在线测量、白车身总成100%在线测量及白车身总成间隙与面差的100%在线测量，从而提升车身尺寸精度和产品质感；在电池车间，拜腾会对电池进行100%下线检测，通过耐压绝缘检测、充放电试验等多项高标准检测内容，最大程度保障电池安全。

电池车间设备调试

　　作为一个全新的品牌，拜腾非常重视自主研发测试的实力，提升产品核心竞争力。拜腾中国研发中心建有热力学环境风洞、24通道、整车及零部件NVH、整车环境、可靠性、淋雨及零部件等先进的传统研发试验室，以及整车电磁兼容、三电系统、自动驾驶和车联网等专注于智能电动汽车核心技术的试验室，研发和测试能力可以满足全球主要市场的相关法规要求。

拜腾中国研发中心 NVH实验室

　　10月下旬，首台工装件拜腾M-Byte已经在南京下线，工厂已陆续开始试装车生产。今年11月，拜腾M-Byte还将在广州车展首次对国内公众亮相。按照计划，拜腾M-Byte将于2020年中开始量产，随后首先交付给中国消费者，预计2020年开始接受欧洲和北美地区的预订，2021年正式进入欧美市场。（经济日报-中国经济网 记者张羽）